Compósitos Poliméricos Termofixos e Laminação Manual

Caros leitores,

No post de hoje, falaremos um pouco sobre Principais processos para fabricação de compósitos poliméricos termofixos, além de elaborarmos mais sobre o processo de laminação manual. Estes posts também estão disponíveis na nossa página no LinkedIn, onde adicionamos arquivos que abordam o conteúdo de maneira mais dinâmica. Venha conosco!

Principais processos para fabricação de compósitos poliméricos termofixos

Os compósitos poliméricos termofixos são materiais compostos por uma matriz polimérica termofixa e uma fase de reforço. Esta fase pode ser de natureza metálica, cerâmica ou fibrosa. Esses materiais apresentam propriedades físicas e mecânicas superiores às dos polímeros puros, sendo utilizados em uma ampla gama de aplicações.

A fabricação destes compósitos pode ser realizada por diversos processos, que podem ser classificados em dois grupos principais: moldagem aberta e fechada.

Moldagem Aberta

A moldagem aberta é um processo de fabricação relativamente simples e de baixo custo, que é adequado para a produção de peças de tamanho médio a grande. Principais processos:

Laminação Manual
Laminação Pistola
Enrolamento Filamentar
Fundição
Centrifugação
Manufatura Aditiva

Moldagem Fechada

A moldagem fechada é um processo de fabricação mais complexo e de maior custo, que é adequado para a produção de peças de tamanho pequeno a médio. Principais processos:

Laminação contínua
Pultrusão
Pullforming
Moldagem à vácuo e Infusão
Compressão a frio
Compressão a quente
Injeção alta pressão
Injeção direta ou assistida à vácuo

Laminação manual

A laminação manual é um processo de fabricação de peças compósitos que consiste na aplicação de camadas de reforços, geralmente fibras de vidro, impregnadas com resina. É um processo versátil, podendo ser utilizado na fabricação de peças de diversas formas e tamanhos, bem como na fabricação de moldes, protótipos, gabaritos, reparos estruturais, etc.

Neste processo, diversas camadas de reforços de fibras de vidro são posicionadas sobre moldes abertos e, em seguida, impregnadas com resina (normalmente Poliéster, Epóxi ou Ester Vinílicas). Estas são depositadas manualmente com o auxílio de trinchas, rolos tipo pelo de carneiro, e roletadas, até que todas as camadas estejam bem compactadas e sem bolhas de ar. A polimerização da resina ocorrer à temperatura ambiente.

Etapas:

Limpeza do ferramental
Aplicação do agente desmoldante
Aplicação do gel coat
Alinhamento das fibras de reforço
Impregnação das fibras
Compactação das fibras
Cura da resina

A quantidade de resina absorvida depende do tipo de vidro, da espessura do vidro e da quantidade de resina aplicada. Em geral, os vidros mais finos absorvem mais resina do que os vidros mais grossos.

Aplicações:

– Peças personalizadas em quantidades de baixo a médio volume
– Corpos de prova, protótipos, gabaritos e moldes em compósitos
– Revestimentos em madeira, concreto, alvenaria ou metais